जटिल भागों को विश्वसनीय रूप से मशीनीकृत करने के लिए, सीएनसी वर्टिकल मशीनिंग सेंटर (वीएमसी) को मशीन टूल संरचना, टूलपाथ रणनीति और प्रक्रिया प्रणाली को एक एकीकृत संपूर्ण के रूप में मानना चाहिए। हाल के केस अध्ययनों और डेटा विश्लेषण के आधार पर, पाँच व्यावहारिक दृष्टिकोणों को संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है:
1. निवेश करने से पहले जटिलता की वास्तविक प्रकृति का निर्धारण करें।
दीवार की मोटाई <0.8 मिमी, कैविटी पहलू अनुपात > 3:1, अंडरकट आंतरिक कैविटी, और माइक्रोन{4}}लेवल फ़िललेट्स सहित, सात संकेतकों का उपयोग करके स्वयं जांचें। यदि कई संकेतक पूरे होते हैं, तो भाग वास्तव में जटिल है और बहु-अक्ष मशीनिंग, विशेष उपकरण या ईडीएम की आवश्यकता होती है। अन्यथा, पहले फ़िलेट रेडी को बढ़ाकर, छेद के व्यास को मानकीकृत करके और कैविटी की गहराई को कम करके "तीन - अक्ष अनुकूल" रेंज में विनिर्माण क्षमता में सुधार करें, जिससे मशीनिंग समय का 30-50% बचाया जा सकता है।
2. चार-अक्ष/पांच{{2}अक्ष एकल{{3}सेट फिक्स्चर, डेटाम बहाव को खत्म करना
एक मानक तीन{0}अक्ष वीएमसी में एक सीएनसी रोटरी टेबल जोड़कर, इसे चार{1}अक्ष मशीन में अपग्रेड किया जा सकता है। ब्लेड और इम्पेलर्स जैसे घुमावदार हिस्से एक ही सेटअप में चारों तरफ और निचली सतह की मशीनिंग पूरी कर सकते हैं, जिससे समाक्षीयता में 0.05 मिमी से 0.01 मिमी तक सुधार होता है, और फिक्स्चर के तीन सेटों की लागत समाप्त हो जाती है। यदि भाग एक "पॉलीहेड्रॉन + अंडरकट" है, तो पांच{7}अक्ष लिंकेज को शामिल करने से मिलिंग में लंबे समय के बजाय सीधे उपकरण के छोटे उपकरण साइड मिलिंग के उपयोग की अनुमति मिलती है, जिससे उपकरण विक्षेपण और कंपन का जोखिम कम हो जाता है।
3. हाई-डायनेमिक टूलपाथ + हाई{3}स्पीड प्रोसेसर, "छोटे कदम, तेज प्रगति" को जी-कोड में लिखना
मास्टरकैम और हाइपरमिल जैसे सीएएम सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके हेलिकल इनफ़ीड, साइक्लोइडल रफिंग और कंटूर लेयरिंग रणनीतियों को उत्पन्न करने के लिए, वीएमसी की नई पीढ़ी के उच्च {{0}स्पीड सीपीयू के साथ संयुक्त, वास्तविक -}समय इंटरपोलेशन चक्र 1ms से कम या उसके बराबर है। पारंपरिक "अचानक रुकने{{6}और{{7}जाओ" मशीनिंग द्वारा छोड़े गए ओवरकटिंग निशान से बचने के लिए, कॉर्नर डिसेलेरेशन {{4}एक्सेलेरेशन को 0.1 सेकंड के भीतर पूरा किया जा सकता है। वास्तविक परीक्षण से पता चलता है कि मोल्ड स्टील कैविटीज़ के लिए मशीनिंग का समय 90 मिनट से घटाकर 35 मिनट कर दिया गया है।
4. स्तरित टूलींग प्रणाली: रफिंग, सेमी-फिनिशिंग, और फिनिशिंग - प्रत्येक टूल अपनी जगह पर है:
① रफिंग: उच्च -फ़ीड एंड मिल्स (कम फ़ीड दर, उच्च फ़ीड दर), धातु हटाने को प्राथमिकता देना;
② सेमी-फिनिशिंग: इंडेक्सेबल बॉल नोज एंड मिल्स, 0.2-0.3 मिमी भत्ता छोड़कर;
③ फिनिशिंग: सॉलिड कार्बाइड बॉल एंड मिल्स, अत्याधुनिक रनआउट के साथ 0.005 मिमी से कम या उसके बराबर और एक सतह रा 0.4μm तक पहुंचती है, जो बाद के ईडीएम की आवश्यकता को समाप्त करती है। गहरी गुहाओं में उपकरण के विचलन को रोकने के लिए लंबाई {{3} से - व्यास अनुपात को 4 से कम या उसके बराबर नियंत्रित किया जाता है।
5. Online Measurement + Thermal Deformation Compensation: Bringing "Trial Cutting" to the Machine Tool: Using a wireless probe, in-machine "Z-axis tool setting - contour comparison - adaptive correction" is performed, cycling every two hours. This reduces dimensional drift caused by thermal expansion from 0.03mm to within 0.01mm. Linked with spindle load monitoring, if tool wear >0.1 मिमी का पता लगाया जाता है, एक सहयोगी उपकरण को स्वचालित रूप से बुलाया जाता है, जिससे चिपिंग के कारण स्क्रैप दर 60% कम हो जाती है।
सबसे पहले "क्लैंपिंग जटिलता" को हल करने के लिए चार {{0} अक्ष/पांच {{1} अक्ष मशीनिंग का उपयोग करें, फिर "आकार जटिलता" को हल करने के लिए उच्च गति टूलपाथ और स्तरित टूल का उपयोग करें, और अंत में "सटीक जटिलता" को हल करने के लिए ऑनलाइन माप का उपयोग करें, और आप जटिल भागों के लिए सीएनसी ऊर्ध्वाधर मशीनिंग केंद्र को "एक {{3} स्टॉप अंतिम गंतव्य" में बदल सकते हैं।